2018年，黃河太陽能電力公司厲兵秣馬吹響技改的號角，全體員工同舟奮戰(zhàn)，砥礪前行。為實現(xiàn)提質增效、轉型發(fā)展的目標，以創(chuàng)新為突破口，用技術改造作為騰飛的強勁動力，籌建了1.2億片硅片產能提升改造、雙面五柵半片電池組件生產技術及自動化升級改造、組件多主柵電池組件技術升級改、400兆瓦電池N-PERT工藝升級改造項目，這一系列的技改項目正拉開創(chuàng)新發(fā)展序幕。
上下一心眾志成城，降本增效釋放產能——硅片1.2億片產能提升改造項目
為積極響應創(chuàng)新驅動發(fā)展戰(zhàn)略，進一步降低光伏產業(yè)生產成本，太陽能電力公司制定硅片1.2億片產能提升改造項目，由硅片分廠牽頭對7000萬片單晶硅片生產線進行優(yōu)化提升改造，項目完成改造以后生產規(guī)模將由年產7000萬片單晶硅片提升至年產1.2億片。
該項目從2017年10月開始進行設備及技術調研，經(jīng)過立項、審議、招標等多項工作后，于2018年3月15日正式拉開了序幕。
硅片1.2億片產能提升改造項目從全自動硅棒粘棒設備、AGV自動上下料設備、切割液回收系統(tǒng)、高效硅片脫膠機、樹脂板脫膠機、高速硅片自動化清洗線、高速硅片檢測分設備等設備系統(tǒng)的引入，以及新的工藝流程研發(fā)和技術人才的培養(yǎng)等多個方面實施。為企業(yè)綠色發(fā)展、持續(xù)降本增效埋下了穩(wěn)固的基石。
技改項目增設了硅片脫膠機、插片清洗一體機、檢測分選機等多臺設備，以此打通產能瓶頸。為提高產線自動化水平，還增加自動粘膠系統(tǒng)、AGV自動運輸小車，切割液回收系統(tǒng)。并對線切機熱交換器及砂漿噴管進行改造，提高產品質量。同時，在項目改造的過程中，為了使項目改造后產生的廢水得到妥善的處理，公司新建一座廢水處理站，對純水、配電柜等外圍系統(tǒng)也進行了擴容改造。
將產能提升至1.2億片是2018年度硅片制造分廠實現(xiàn)降本增效最核心的任務與目標，分廠領導高度重視。為了確保項目順利進行、帶領員工加班加點保證項目順利開展。
然而，項目改造并非一帆風順，在改造的過程中遇到了重重困難，由于檢測分選設備二次招標、廢水站多次招標及施工單位違約、車間改造與生產交叉作業(yè)等問題導致項目嚴重滯后。
臨近2018年年末，設備又進入到調試及試運行階段，到了項目改造的關鍵期。面對困難與壓力，大家眾志成城、凝心聚力，在技改具體實施過程中精益求精，力求生產和技改最大平衡化，盡可能減少對產能的影響。同時，項目組通過與工藝、設備、生產人員嚴密配合，并與各個部門及設備制造商積極協(xié)調溝通解決項目實施中存在問題。
功夫不負有心人，經(jīng)過數(shù)月的不懈努力，項目組最終按期完成設備的安裝及調試工作，同時目前技改項目也接近了尾聲。預計2018年12月30日前將完成所有項目的改造，并具備試生產條件。
硅片1.2億片產能提升改造項目實施完成后可提升產線自動化水平，優(yōu)化人員12人，硅片非硅成本可降低0.32元/片。該項目為分廠降本增效最核心的關鍵事宜，項目早一日落地，硅片非硅成本就可以早一日降低。硅片制造分廠全體上下通力合作，全力以赴確保設備如期調試完畢，保證項目順利進行，助力公司提產增效、節(jié)能降耗。
披星戴月攻堅克難，雙面組件提質增產——雙面五柵半片電池組件生產技術及自動化升級改造項目
太陽能電力公司為應對日益激烈的市場競爭，為提升生產單晶組件產品的競爭力，對組件產品進行了一系列的全新技術疊加和自動化升級改造，大大提升了組件功率，提高人均產出率。
西寧雙面五柵半片電池組件生產技術及自動化升級改造項目由組件分廠牽頭，具體實施了組件自動化升級改造、西安搬移至西寧產線的4臺串焊機、反光貼膜及五柵半片組件改造、雙玻組件改造。該項目于2018年6月16日正式開始實施，預計2018年12月3日前完成所有項目的改造。
由于雙玻組件技術近兩年才開始批量化應用，太陽能電力公司2012年建廠時按照單玻組件設計產線，未配置雙玻組件生產相關設備，加之反光貼膜技術也是新投入應用的技術，公司設備不具備反光貼膜技術，所以技改采購、改造設備的安裝空間和與原有產線聯(lián)動功能等問題就成了一個個難啃的骨頭，但即便如此，西寧組件設備團隊的小伙子們也毫不懼怕。作為此次雙面五柵半片技改項目的先鋒和中流砥柱，他們面對困難所表現(xiàn)出努力拼搏的精神與認真負責團結一致的工作態(tài)度贏得了分廠上下一致的肯定。
由于接線盒由過去的單個改為三分體式接線盒，形狀及尺寸發(fā)生了很大的變化，現(xiàn)有的定位機構及其輔助單元無法完成對接線盒的打膠，而人工手動打膠又不能很好的控制膠量及其軌跡，且速度較慢影響生產節(jié)拍。設備人員集思廣益在原有設備上重新制作新的定位模具完成接線盒自動打膠，最終使其滿足生產及工藝要求。這是技改過程中的常態(tài)，然而設備團隊總是迎難而上。在后期雙玻技改項目進入調試期時，生產過程中產生的諸多異常組件均是因為層壓后氣泡較多造成的。設備團隊發(fā)揮“舍我其誰”的獻身精神，緊盯過程中的每個細小環(huán)節(jié)查找原因，通過堅持不懈的努力，層壓后組件氣泡大大減少。雖然解決問題的過程是辛苦的，但是當問題迎刃而解后大家心里是暗自高興。
5.31新政的出臺給整個行業(yè)帶來的沖擊，新的形勢下加快技改的進度顯得更為迫切。為了縮短技改工期，設備團隊所有成員起早貪黑，每天工作將近15個小時左右，他們將壓力轉化為工作中的動力，主動應對挑戰(zhàn)，解決了一個又一個疑難雜癥，攻破了一個又個難關。
設備團隊經(jīng)過數(shù)月的不懈努力，技改項目終于圓滿接近尾聲。技改項目完成后組件分廠產線具備生產雙玻、五柵、半片、貼膜組件的能力，滿足公司組件產品定制化、差異化發(fā)展需求。組件功率可提升約10W以上，72片PERC雙面五柵半片組件功率可達375W，轉換效率18.7%。整線具備255兆瓦的雙面五柵半片組件生產能力，達到應用領跑基地要求滿分標準。有效降低單瓦成本，提升人均產出率至1.2MW/人·年左右，全面提升太陽能電力公司生產單晶組件產品的競爭力。
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